Un sogno in fabbrica
Un giro nella più moderna fabbrica di diffusori al mondo, quella della Bowers & Wilkins dove abbiamo potuto toccare con mano la maniacale precisione con la quale vengono fabbricati molti dei diffusori di serie.
Ad appena unora di auto da Londra, Brighton, cittadina inglese sul mare, tipica e affascinante, che accoglie la fabbrica più prestigiosa in materia Hi-End: Bowers&Wilkins. Assolutamente suggestivo, il nostro viaggio ci ha portato a scoprirne gli spazi, a osservarne la tecnica votata al perfezionismo più intransigente, ad assaporarne la filosofia e lamore per la qualità assoluta dei prodotti. Tutti accuratamente selezionati, tutti fatti per offrire il massimo.
Due sedi
La Bowers&Wilkins ha due diverse strutture molto vicine tra di loro, una - la sede della vecchia fabbrica - accoglie il centro di rappresentanza dove si svolgono presentazioni, meeting, demo e corsi, e laltra, estremamente più ampia, è invece la nuova fabbrica dove vengono costruiti tutti i diffusori della Serie 800 e Nautilus, e dove hanno sede degli uffici e lHeadquarters. La prima impressione è quella di massimo rigore e professionalità, fin da quando si varca il portone a vetri dellingresso e si entra dentro una struttura imponente caratterizzata da raffinate superfici vetrate per gli uffici, innestate in un tipico capannone di tipo industriale, che è la fabbrica vera e propria. In questa sede arrivano i mobili già fatti e rifiniti della Serie 800 e i grezzi della Signature Diamond, delle Nautilus e delle teste Marlan. Come giungono le cupole dei tweeter già costruite, sia per quanto riguarda quelle in alluminio che in diamante. Tutto il resto viene invece realizzato in questa fabbrica.
Nulla al caso
La prima produzione che si incontra è quella delle membrane dei mid-range FST: la struttura in Kevlar, infatti, deve essere opportunamente irrigidita e appesantita con un particolare composto vinilico sviluppato da B&W. Loperazione avviene completamente a mano, in barba alla tecnologia. Laddetta, una storica di questa attività, deve cospargere la parte posteriore delle membrane del composto e poi verificare con la bilancina se il peso complessivo è quello corretto; lo scarto è minimale e la membrana sbagliata deve essere alienata. Loperaia ha pertanto una responsabilità di non poco peso. Una volta realizzata la membrana, viene incollata a questa la bobina mobile e si procede con lassemblaggio del complesso magnetico; cè poi la fase dellincollaggio della membrana ultimata sul cestello, che è uno dei più delicati. Questultimo viene posto in una particolare struttura in nylon che si avvita in luogo dellogiva normalmente presente sul mid-range; tale elemento ha la funzione di tenere premuta con una forza assolutamente controllata la membrana con il cestello fino alla perfetta presa della colla. Insieme con i mid-range si fabbricano ovviamente tutti i woofer, compresi quelli per i subwoofer. Dai complessi magnetici fino alle bobine mobili, ai centratori e alle sospensioni. Le fasi di incollaggio sono tenute in grande considerazione, ma non di meno lo scrupoloso controllo della qualità dei materiali; vengono per esempio testate tutte le membrane prima singolarmente e poi dopo lincollaggio con la sospensione. Tali verifiche sono fatte sia a vista che con macchine a controllo numerico. Nella foto si evidenzia un quasi impercettibile vizio in una sospensione, che tra laltro non comportava nessun problema tecnico in senso stretto; ovviamente il pezzo è stato alienato, visto che, una volta che gli elementi sono stati incollati, non cè alcuna possibilità di riciclarli. Fase molto delicata, date le forti pressioni in gioco, è proprio lincollaggio del complesso membrana/sospensione al cestello, che avviene tramite una macchina dosatrice e utilizzando una colla speciale sviluppata da B&W. Una volta posto in sede il cono, a questo viene sovrapposto un pesante anello in ferro per agevolare lincollaggio e il tutto passa verso una ulteriore fase della lavorazione: lincollaggio del parapolvere. Mentre la colla viene applicata da una macchina, il posizionamento dellelemento avviene a mano, da una mano molto esperta in queste operazioni: un errore significherebbe cestinare buona parte degli elementi già assemblati. Finite queste fasi laltoparlante è quasi pronto a funzionare. Si saldano i terminali, si procede con la magnetizzazione controllata dei nuclei di ferrite e con la misura del componente che avviene in una camera semi-anecoica. I woofer vengono realizzati a turni di lavorazione, ovviamente, pertanto durante la giornata di solito si lavorano uno o due woofer al massimo. Il nostro giorno era la volta dei componenti per le 802 a cui sarebbero seguiti quelli delle 800 il giorno dopo.
Maniacale rifinitura
I contenitori per i tweeter, le teste Marlan e le Nautilus vengono tutte verniciate in questa fabbrica. A dire il vero le teste e i mobili di Nautilus subiscono prima una maniacale fase di levigaggio e stuccatura che avviene completamente a mano. Tutti gli elementi passano in un laboratorio dove vengono controllati uno a uno eliminando eventuali piccole asperità dovute alla produzione e successiva lavorazione; finita questa fase passano alla verniciatura, che avviene in forni appositi e con dei controlli di qualità sul prodotto finito superiori a quelli applicati in Rolls Royce. Tra gli scheletri di Nautilus ce ne era infatti uno che, ad apparire sia nostro che della guida, era perfetto, ma il cartellino su di esso apposto recitava rejected. Ci siamo fatti spiegare il motivo. Il difetto cera, ma era davvero difficile trovarlo e vederlo: probabilmente lutente finale non ci avrebbe mai fatto caso. Quel mobile avrebbe subito una completa revisione e solo dopo questultima avrebbe forse passato il controllo qualità. Questa stessa cura è applicata a tutti i contenitori per i tweeter, alle teste Marlan e agli housing e mobili di Signature Diamond. I forni di verniciatura, completamente sigillati, sono un'altra delle chicche della B&W. In essi avviene prima la tinteggiatura e successivamente la fase più massiva dellessiccazione, che termina in aria libera quando oramai la vernice è seccata all80% e nessuna impurità (polvere etc.) può aderire a questa in modo permanente.
Lassemblaggio
Tutti i diffusori della Serie 800 e Prestige, quindi in questo periodo storico Signature Diamond e Nautilus, vengono assemblati in questa fabbrica. Gli addetti a tali operazioni sono costretti a non indossare nessun monile od orologio che possa rovinare il mobile, e la tuta che utilizzano è di tipo particolare. Per sollevare i semilavorati sono utilizzate delle macchine ad aria compressa, che lavorano ad aspirazione. Il flusso daria imprigiona i mobili e gli operai possono quindi manovrare il semilavorato in modo estremamente semplice e senza nessuno sforzo; la tecnologia ad aspirazione è tra le più costose ma forse lunica che garantisce la completa integrità dei mobili durante le operazioni di assemblaggio. Assemblaggio che avviene in modo differente secondo il modello di diffusori, ma che di solito parte dallapplicazione del filtro cross-over per poi vedere montati tutti i componenti a partire dal tweeter, poi il mid-range, e per finire il woofer. Luso di chiavi dinamometriche (chiavi con le quali è possibile misurare la forza del serraggio) è dobbligo e tutte le viti e gli incollaggi che avvengono in fase di assemblaggio sono frutto di studi precisi e devono rientrare in certi intervalli. Una volta che il diffusore sembra finito, deve passare le fasi di misurazione in camera anecoica, nella quale vengono evidenziati eventuali problemi.
Tutto misurato
Un diffusore apparentemente finito in fabbrica viene sottoposto ad alcuni test di misura. Il primo che vediamo anche nella sequenza fotografica è quello della risposta in frequenza subito dopo le fasi di assemblaggio e nel caso specifico è evidenziato un problema sullincollaggio della sospensione di un woofer. Davvero pregevole la preparazione dei tecnici. È bastato davvero un attimo allo specialista per capire dove risiedeva il problema. Quando succedono cose del genere il diffusore viene parcheggiato in unarea particolare dove viene sostituito il componente guasto e fatta una verifica generale, alla fine della quale la cassa torna nella linea di produzione dal momento in cui si era interrotto il normale ciclo; se risulta tutto ok, viene abbinata a un altro diffusore e spedita allimballaggio. A proposito di abbinamento: i diffusori prodotti non sono ovviamente tutti uguali, e tra di essi possono esserci, a causa delle normali tolleranze, differenze anche abbastanza significative, sia nella risposta in frequenza che nellefficienza. Ciò che in B&W si fa normalmente è abbinare diffusori il più possibile simili tra di loro, in modo che nella normale riproduzione le differenze tra un canale e laltro siano impercettibili. Altro lavoro è quello di scartare completamente diffusori finiti che dovessero non essere in una stringente griglia di tolleranza per un qualsiasi motivo. Badate bene, questi diffusori sono perfettamente funzionanti e probabilmente un normale ascoltatore mai si accorgerebbe delle lievi differenze, ma in B&W cè il massimo rispetto del cliente, e per nulla al mondo verrebbero messi in commercio dei prodotti che, sia dal punto di vista funzionale che estetico, non siano perfetti.
Una volta che il diffusore è finito, si passa alla fase di imballaggio e stoccaggio presso uno speciale magazzino che provvede anche alla spedizione in tutte le parti del mondo.
Lultima chicca
La B&W ha un laboratorio per la produzione dei ricambi di vecchi diffusori che riesce a coprire un arco temporale di dieci anni. Quando, però, esistono richieste particolari, lazienda cerca sempre di far fronte a queste, magari fabbricando ad-hoc luno o laltro componente
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